مالیات بر ارزش افزوده بزرگترین معضل تولیدکنندگان

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد، داریوش بزرگی، مدیرعامل شرکت گسترش خدمات آتیه اندیشان گفت: در بازار فولاد مشکلات بسیاری وجود دارد که باید برای حل این مشکلات آن ها را الویت بندی کرد. از مهم ترین مشکلاتی که علاوه بر صنعت فولاد بقیه صنایع هم با آن دست و پنجه نرم می کنند، موضوع مالیات و ارزش افزوده می باشد.

داریوش بزرگی در ادامه افزود: مالیات بر ارزش افزود مشکلی است که برای تولیدکنندگان بوجود آمده. به عقیده بسیاری از کارشناسان دریافت مالیات بر ارزش افزوده باید از مصرف کننده نهایی دریافت شود، اما متاسفانه در کشور این شرایط رخ نمی دهد و باعث می شود فشار بسیاری بر روی تولیدکنندگان باشد. موضوع مالیات بر ارزش افزوده باید مورد بررسی قرار گرفته و در صورتیکه این اتفاق رخ دهد می تواند به تولیدکنندگان کمک بسایری کند.

وی در ادامه اظهار داشت: این قانون تنها زمانی مفید واقع خواهد شد که برای تمام شرکت ها و کارخانه ها بصورت یکسان اجرا شود. زیرا بعضی از کارخانه ها قوانین را دور میزنند و به اصلاح حسابداری دو دفتره کار میکنند و این موضوع باعث می شود در هر شرایطی از بقیه تولید کنندگان جلوتر بوده و کارخانه هایی که به صورت سالم کار می کنند نمی توانند با آن ها به رقابت بپردازند. با توجه به شرایط بوجود آمده، امیدواریم انجمن فولاد و وزارت اقتصاد و دارایی در حوزه مالیات بر ارزش افزوده درست عمل کرده و به نتیجه مطلوبی رسد این مشکل صنایع تولیدی برطرف گردد.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

افزایش تولید فولاد ایران و عبوراز مرز یک میلیون تن

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد، کشور ایران توانست رکورد جدیدی در تولید فولاد به ثبت رساند. طی یک دهه گذشته، اکنون ایران برای نخستین بار توانست ظرفیت تولید ماهانه خود را از یک میلیون تن بیشتر کرده و این روند را تا ده ماه ابتدایی سال جاری ادامه دهد.

براساس گزارش اتحادیه جهانی آهن و فولاد، در فاصله زمانی از ماه ژانویه تا پایان ماه اکتبر سال 2017 میلادی، میزان تولید فولاد در دنیا 1.41 میلیارد تن بوده است که در مقایسه با سال گذشته 5.6 درصد افزایش یافته است. میزان تولید فولاد دنیا در دهمین ماه سال جاری 145.07 میلیون تن فولاد بوده و حجم تولید ماهانه در دنیا با 5.7 درصد افزایش همراه بوده است.

کشور ما که از بزرگترین فولاد سازان خاورمیانه محسوب می شود، با سرمایه گذاری های انجام گرفته برای توسعه صنعت فولاد طی سال های اخیر، توانسته در ده ماه ابتدایی سال جاری حدود 17.9 میلیون تن فولاد تولید کرده و حجم تولید خود را در مقایسه با سال گذشته 20.9 درصد افزایش دهد.

در ماه اکتبر که دهمین ماه سال جاری می باشد، میزان تولید فولاد ایران 24.2 دصد رشد داشته است. کشور ایران در اکتبر سال 2017 توانسته 1.98 میلیون تن فولاد را به بازار مصرف وارد کند. بازار مصرف داخلی اصلی ترین هدف تولید کنندگان فولاد ایران می باشد اما برای عرضه محصولاتشان به بازارهای بین المللی هم تلاش های بسیاری را کرده اند. در ماه اکتبر همانند ماه های دیگر سال 2017، قاره آسیا اصلی ترین بازار هدف محصولات فولادی ایران بوده است.

موضوع دیگری که در گزارش اتحادیه جهانی آهن و فولاد باید مورد توجه قرار گیرد، موضوع سرعت رشد تولید ایران می باشد. میزان سرعت رشد تولید فولاد در ایران طی سال جاری بسیار چشمگیر بوده است. ایران رتبه 15 را از نظر افزایش تولید ماهانه در ماه اکتبر به خود اختصاص داده و رتبه دهم را در ده ماه اول سال 2017 از نظر سرعت رشد تولید در دنیا داراست. کسب این رتبه ها طی یک ماه گذشته در صنعت فولاد ایران بی سابقه بوده و حتی نسبت به تعداد زیادی از رقبا موفقیت چشمگیری را بدست آورده است.

با در نظر گرفتن این موضوعات به این مهم دست می یابیم که ایران در ماه سپتامبر حجم تولید خود را 30 درصد افزایش داده است که این میزان در مقایسه با ماه اکتبر بیشتر می باشد. به همین دلیل در ماه اکتبر اکتبر جایگاه سیزدهمین فولادساز بزرگ دنیا را از آن خود کرد  و حجم تولیدش بیش از مکزیک و کمتر از اوکراین بود. این در شرایطی است که در ماه سپتامبر ایران دوازدهمین فولادساز بزرگ دنیا بوده است.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

روش ریخته گری دقیق

در فرایند قالبگیری در ماسه، مدلهای چوبی ‏یا فلزی برای ایجاد شکل قطعه در داخل مواد قالب ‏استفاده می شود. در این روشها مدلها ‏توانایی استفاده مجدد را دارند ولی قالب تنها یک بار ‏می تواند استفاده شود. در روش دقیق هم مدل و هم قالب ‏فقط یک بار استفاده می شود.‏

مزایا و محدودیتها  ‏

فرایند ریخته گری دقیق دارای مزایای بسیاری می باشد. از جمله مزایای حائض اهمیت آن عبارتند از:

الف‏- تولید گسترده قطعات با اشکال پیچیده که ‏به وسیله مدل های دیگر ریخته گری نمی ‏توان تولید کرد که توسط این فرآیندامکان ‏پذیر می شود.‏

ب‏- مواد قالب ونیز تکنیک بالای این فرآیند، ‏امکان تکرار تولید قطعات با دقت ابعادی ‏و صافی سطح یکنواخت را می دهد.‏

ج‏- از این روش می توان برای تولید کلیه فلزات و ‏آلیاژهای ریختگی استفاده کرد. ‏همچنین امکان تولید قطعاتی از چند ‏‎آلیاژ مختلف وجود دارد.‏

د‏- ‏بوسیله این روش امکان تولید قطعاتی با ‏حداقل نیاز به عملیات ماشینکاری و تمام‏کاری وجود دارد. بنابر این محدودیت ‏استفاده از آلیاژهایی با قابلیت ماشینکاری ‏بد از بین می رود.‏

ه‏- ‏در این روش امکان تولید قطعات با ‏خواص متالورژیکی بهتر وجود دارد.‏

و‏-‏قابلیت تطابق برای ذوب و ریخته گری ‏قطعات در خلاء وجود دارد.‏

ی‏- خط جدایش قطعات حذف می شود و ‏نتیجتاً موجب حذف عیوبی  می شود که ‏در اثر وجود خط جدایش به وجود می ‏آید.‏‏           

محدودیت ها

این روش از ریخته گری دارای محدودیت هایی نیز هست، محدودیت هایی از قبیل:

الف‏- ‏اندازه و وزن قطعات تولید شده این ‏روش محدود بوده و عموماً قطعات با ‏وزن کمتر از 5 کیلوگرم تولید می شود.‏

ب‏- هزینه زیاد تجهیزات و ابزارها در این روش ‏نسبت به سایر روشها

انواع روشهای ریخته گری دقیق

برای انجام ریخته گری دقیق دو روش وجود دارد. این روش ها عبارتند از روش پوسته ای و روش توپر. این دو روش در تهیه مدل باهم تفاوتی ندارند و تفاوت آن ها در نوع قالب می باشد.

فرآیند قالبهای پوسته ای سرامیکی در ریخته گری دقیق ‏‏

در این مرحله مدل خوشه ای در معرض جریان باران ‏ذرات ماسةنسوز قرار  می گیرد، تا یک لایة نازک در ‏سطح آن تشکیل شود. برای تولید قطعات ریختگی ‏فولادی سادة کربنی، فولادهای آلیاژی، فولادهای زنگ ‏نزن، مقاوم به حرارت و دیگر آلیاژهایی با نقطه ذوب ‏بالای 100 ‏‎0C‏ این روش به کار می رود شماتیک روش تهیه قالب به ترتیب عبارتند از :‏

‏۱.‏ تهیة مدلها :مدلهای مومی یا پلاستیکی توسط ‏روش های مخصوص تهیة  می شوند.‏

‏2.‏ مونتاژ مدلها: پس از تهیة مدلهای مومی یا ‏پلاستیکی معمولاًتعدادی از آنها (این تعداد ‏بستگی به شکل و اندازه دارد) حول یک راهگاه به ‏صورت خوشه ای مونتاژ می شوند. در ارتباط ‏با چسباندن مدلها به راهگاه بار ریز روشهای ‏مختلف وجود دارد که سه روش معمولتر است و ‏عبارتند از:‏

روش اول: محل اتصال در موم فرو برده می شود ‏وسپس به محل تعیین شده چسبانده می شود.‏

روش دوم : فرایند این روش  بدین ترتیب است که محل های اتصال ذوب ‏شده به هم متصل می گردند که به جوشکاری مومی معروف ‏است.

روش سوم: روش سوم استفاده از چسبهای مخصوص ‏است که محل اتصال توسط چسبهای مخصوص موم ‏یا پلاستیکی به هم چسبانده می شود.‏روش اتصال مدلهای پلاستیکی نیز شبیه به مدلهای ‏مومی می باشد.‏

‏3.‏ مدل خوشه ای ضمائم آن در داخل دوغاب ‏سرامیکی فرو برده می شود. در نتیجه یک لایة ‏دوغاب سرامیکی روی مدل را می پوشاند.‏

‏4.‏ در این مرحله مدل خوشه ای در معرض جریان ‏باران ذرات ماسة نسوز قرار می گیرد، تا یک لایه ‏نازک در سطح آن تشکیل شود.‏

‏5.‏ پوسته سرامیکی ایجاد شده در مرحله قبل کاملاً ‏خشک می شوند تا سخت و محکم شوند و ‏مراحل3و4 مجدداًبرای چند بار تکرار می شود. ‏تعداد دفعات این تکرار بستگی به ضخامت پوستة ‏قالب مورد نیاز دارد. معمولاً مراحل اولیه از ‏دوغابهایی که از پودرهای نرم تهیه شده، استفاده ‏شده و به تدریج می توان از دوغاب و نیز ذرات ‏ماسة نسوز درشت تر استفاده نمود. صافی سطح ‏قطعة ریختگی بستگی مستقیم به ذرات دوغاب ‏اولیه ونیز ماسه نسوز اولیه دارد.‏

‏6.‏ مدل مومی یا پلاستیکی توسط ذوب یا سوزاندن ‏از محفظه قالب خارج می شوند، به این عملیات ‏موم زدایی می گویند. در عملیات موم زدایی ‏بایستی توجه نمود که انبساط موم سپس تنش و ‏ترک در قالب نشود.‏

‏7.‏ در قالبهای تولید شده عملیات بارریزی مذاب ‏انجام می شود.‏

‏8.‏ پس از انجماد مذاب، پوسته سرامیکی شکسته می ‏شود.‏

‏9.‏ در آخرین مرحله قطعات از راهگاه جدا می شوند.‏

مواد نسوز در فرآیند پوسته ای دقیق

از سیلیس به ‏دلیل انبساط حرارتی کم به طور گسترده ای به عنوان ‏نسوز در روش پوسته ای دقیق استفاده می شود. این ماده نسوز برای ریخته گری آلیاژهای آهنی ‏وآلیاژهای کبالت مورد استفاده قرار می گیرد.‏زیرا بیشترین کاربرد را به عنوان نسوز در ‏فرآیند پوسته ای دارد. این ماده بهترین کیفیت را در ‏سطوح قطعه ایجاد نموده و در درجة حرارتهای بالا ‏پایدار بوده و نسبت به خوردگی توسط مذاب مقاوم ‏است.‏آلومین به دلیل مقاومت کم در برابر شک حرارتی ‏کمتر مورد استفاده قرار می گیرد. به هر حال در ‏برخی موارد به دلیل مقاومت در درجه حرارت بالا (تا ‏حدود‎0C‏1760) مورد استفاده قرار می گیرد.‏

عملیات و مونتاژ و سوار کردن مدلهای مومی روی ‏سیستم راهگاهی

چسبهاو مواد نسوز یه وسیله چسبها به یکدیگر می ‏چسبد این چسبها معمولاً شیمیایی می باشند مانند ‏سیلیکات اتیل، سیلیکات سدیم و سیلیس کلوئیدی . ‏سیلیکات اتیل باعث پیدایش سطح تمام شده بسیار ‏خوب می شوند. سیلیس کلوئیدی نیز باعث بوجود ‏آمدن سطح تمام شدة عالی می شود.‏

اجزای دیگر: یک ترکیب مناسب بجز مواد فوق ‏شامل مواد دیگری است که از هر کدام به منظور خاصی ‏استفاده می شود. این موارد به صورت زیر می باشد:‏

الف‌- ‏مواد کنترل کنندة ویسکوریته.‏

ب‌- ‏مواد ترکننده جهت کنترل سیالیت دوغاب و ‏قابلیت مرطوب سازی مدل.‏

ت‌- ‏مواد ضد کف جهت خارج کردن حبابهای ‏هوا.‏

ث‌-‏ مواد ژلاتینی جهت کنترل در خشک شدن و ‏تقلیل ترکها.‏

فرآیند تهیه قالبهای توپر در ریخته گری دقیق

مراحل تهیه قالبهای توپر به شرح زیر می باشد:

‏1.‏تهیة مدلهای ذوب شونده .‏

‏2.‏مونتاژ مدلها

‏3.‏مدلهای خوشه ای و ضمائم آن در ‏داخل جعبه ای قرار می گیرد و ‏دوغاب سرامیکی اطراف ریخته می ‏شود تا درجه با دوغاب دیرگداز پر ‏شود. به این دوغاب، دوغاب پشت بند ‏نیز گفته می شود. این دوغاب در هوا ‏سخت می شود و بدین ترتیب قالب ‏به اصطلاح توپر تهیه می شود.‏

‏4.‏عملیات بارریزی انجام می شود.‏

‏5.‏قالب سرامیکی پس از انجماد مذاب ‏شکسته می شود.‏

‏6.‏قطعات از راهگاه جدا می شوند

ملاحظات مهم در ریخته گری

1- طرح الگو چگونه روی ماسه ساخته می شود؟

صنعت گران شکل مورد نظر را با دست یا به وسیله ماشین روی ماسه حک می کنند.

2- چرا طرح ایجاد شده دقیقا شبیه قطعه نیست؟

به وسیله طرح ما تنها سطح خارجی قطعه را می سازیم . سطوح داخلی توسط ماهیچه ها ایجاد می شوند. باید مقدار فضای لازم را برای انقباض قطعه ریخته گری شده بعد از انجماد پیشبینی کرد

3- وقتی دو درجه تشکیل دهنده قالب را از هم جدا کنیم و طرح ایجاد شده توسط درجه پایینی و بالایی را به دو نیم تقسیم کنیم به یک برشی عرضی از قطعه می رسیم .سطح خارجی ای برش عرضی را " خط جدا کننده" می نامند. اولین گام در طراحی قالب تشخیص این خط است .(چرا)

4- برای جلوگیری از صدمه دیدن سطح قالب هنگام خارج کردن الگو، قطعات چوبی مربوط به لوله های هوا، راه گاه ها و غیره ، باید سطوح عمودی قطعه را کمی مایل طراحی کنیم. به این شیب ملایم taper گفته می شود. اگر می دانیم که قطعه ما توسط ریخته گری ساخته خواهد شد، باید هنگام طراحی در طرح اولیه به سطوح عمودی شیب ملایمی بدهیم.

5- ماهیچه ها توسط اجزایی به نام برجسته گی های ماهیچه(core print) در جای خود نگه داشته می شوند.اگر طراحی طوری باشد که ساپورت کافی برای نگه داشتن ماهیچه در جای خود وجود نداشته باشد، از نگه دارنده های فلزی به نام چپلت استفاده میشود.چپلت ها در داخل قطعه نهایی جاسازی می شوند.

6- بعد از به دست آمدن قطعه ریخته گری شده باید آن را با فشار هوا تمیز کرد.

7- نهایتا ، فلزات اضافی کنار دروازه ها ، لوله های تغذیه و منافذ هوا باید بریده شوند. سطوح مهم باید ماشین کاری شوند تا سطحی پرداخت شده و دقیق حاصل گردد. ربات قالبها را از دیپ سرامیک به آرامی در می آورد و چند لحظه ای در بالای دیپ منتظر می شود که مواد اضافی به مخزن بازگردد. ربات مذاب را به داخل قالبها می ریزد و ربات قطعات فالب ریزی شده را پرداخت می کند. ربات تقریبا" می تواند کلیه مراحل کاری این صنعت را پوشش دهد.

صادرات اسلب و بیلت در سالی که گذشت

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد ؛ تولیدکنندگان فولاد در سالی که گذشت 1 میلیون و 999 هزار تن فولاد میانی صادر کرده بوده اند در حالی که این میزان در سال جاری به بیش از 3.5 میلیون تن رسیده است. از این میزان صادرات، سهم بیلت و بلوم 789 هزار تن بوده است و 1 میلیون و 727 هزار تن هم سهم اسلب می باشد. طبق آمار ، میزان رشد صادرات اسلب 18 درصد و بیلت و بلوم 28 درصد گزارش شده است.  در این مدت ، فولاد سازان 690 هزار تن از محصولات فولادی را هم صادر کردند که این میزان در مقایسه با سال 96 کمتر بوده است. این میزان 1 میلیون و 296 هزار تن در سال جاری می باشد که با کاهش 47 درصدی مواجه شده است.

 میزان صادرات برای اهن اسفنجی در نیمه نخست سال جاری 476 هزار تن می باشد که در مقایسه با سال گذشته  7 درصد افزایش داشته است. این میزان در واردات فولاد میانی در نیمه نخست سال جاری 26 هزار تن بوده که در مقایسه با سال گذشته کاهش داشته است. این میزان در سال گذشته 150 هزار تن بوده است. همچنین واردات  محصولات فولادی سال گذشته یک میلیون و 806 هزار تن بوده که این میزان در سال جاری به یک میلیون و 206 هزار تن رسید. طبق همین گزارش کشور ما در حوزه واردات فولاد میانی 83 درصد و محصولات فولادی 23 درصد با کاهش مواجه شده است . و اما درخصوص صادرات اسلب ما شاهد روند  افزایشی بودیم.

به گفته دکتر جعفری طهرانی صادرات اسلب ایران در هشتمین ماه از سال 96 به 250 هزار و 500 تن رسید. در عین حال ایران همچنین در ماه مذکور 161 هزار تن بیلت صادر کرده بود. صادرات اسلب ایران در ماه گذشته بالغ بر 60 هزار و 750 تن و حمل دریایی بیلت ایران در ماه گذشته 217 هزار تن بود. ایران 80 تا 85 درصد محصولات فولادی نیمه نهایی خود را از طریق دریا و 15 تا 20 درصد آنرا از طریق خشکی صادر کرده بود.
اصلی ترین واردکننده اسلب ایران، تایلند با حجم 95 هزار و 500 تن، ایتالیا با حجم 40 هزار تن و هند لا حجم 20 هزار تن بود.همچنین اصلی ترین واردکننده بیلت ایران، امارات با حجم 134 هزار تن و اندونزی با حجم 27 هزار تن بودند.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

شرایط بازار فولاد با ورود به سال جدید میلادی

به گزارش حامیران در تحلیل بازرا فولاد، با نزدیک شدن به پایان سال جاری و ورود به سال جدید میلادی، قیمت فولاد در بازارهای جهانی روندی ضعیف و شکننده دارد که این امر می تواند نشانه خوبی برای این بازار باشد. از جمله شواهد این روند در حال بهبود می توان به بهتر شدن شرایط بازار میلگرد ترکیه، افزایش قیمت بیلت در بازار چین، تقویت بازار ورق در حوزه سی‌آی‌اس، افزایش قیمت سنگ آهن در هفته ای که گذشت و تقویت قیمت‌ ها در بازار زغال‌سنگ اشاره کرد. این در شرایطی است که بطور معمول شاهد بهتر شدن شرایط بازارجهانی فولاد در روزهای پایانی سال میلادی هستیم اما اکنون نمی توان با قطعیت از ادامه رشد قیمت ها صحبت کرد. افت قیمت نفت خام در کنار افت قیمت فلزات پایه در بورس فلزات لندن می تواند در مقابل افزاش قیمت ها موضع گیری کند. در هر حال اکنون شاهد علائم مثبتی از افزایش قیمت ها در بازارهای جهانی هستیم که این امر می تواند باعث بوجود آمدن شرایط مطلوبی برای بازار فولاد داخلی و فرایندهای صادراتی کشورمان باشد.

بهادر احرامیان،کارشناس بازار فولاد درباره این موضوع افزود: با توجه به شواهد موجود در بازار فولاد کشور به این مهم دست می یابیم که مصرف در بازار فولاد مخصوصا در بخش مقاطع عریض و ورق های فولادی با افزایش مواجه شده است بصورتی که در فصل گذشته روند صعودی در مقدار مصرف قابل مشاهده است.

وی در ادامه افزود: در نیمه ابتدایی سال جاری میزان مصرف ظاهری مقاطع عریض و ورق های فولادی در کشور با 15 درصد افزایش مواجه شده است. میزان مصرف ورق سیاه از سایر ورق ها بیشتر بوده است، بصورتی که طبق استانداردهای دنیا هم ما افزایش 15 درصدی داشته ایم.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.