اخبار بازار فولاد و ورق گرم وسرد در چین

صادرات فولاد چین دچار کاهش شده است.  هرچند که در ماه جولای سال جاری شاهد رشد ماهانه صادرات فولاد چین بوده ایم اما اگر این حجم را با ماه جولای سال گذشته مقایسه کنیم، شاهد روند نزولی صادرات خواهیم بود. در شرایط فعلی بازار که حاشیه سود در بازار داخلی بیشتر است، کارخانه ها نیز به بازار های داخلی چین توجه بیشتری دارند. هم اکنون نیز به دلیل افزایش قیمت ها در امسال، ارزش فولاد صادراتی چین از ژانویه تا جولای 3.3 درصد بهبود یافته است. هم چنین لازم به ذکر است که میزان فولاد صادر شده در 7 ماه گذشته 47.95 میلیون تن بود که 28.7 درصد نسبت در مقایسه با سال گذشته افت داشته است.

اخبار ورق گرم و ورق سرد چین

ورق گرم در بازار چین دچار افزایش قیمت شدیدی شده است. قیمت ورق گرم در کشور چین به حدی بالا رفته است که مشابه این قیمت ها را در چهار سال گذشته نداشته ایم. به عبارت دیگر می توان گفت که قیمت فعلی ورق گرم در چین، در طی چهار سال گذشته به بیشترین حد و اوج قیمتی خود رسیده است. در حال حاضر قیمت ورق گرم با احتساب مالیات بر ارزش افزوده درب کارخانه حدود 606 الی 610 دلار هر تن می باشد. لازم به ذکر است که در ماه دسامبر سال  2012 قیمتی نظیر قیمت کنونی مشاهده شده بود. کارشناسان و فعالان بازار علت این افزایش قیمت اخیر را عواملی مانند: از افزایش هزینه تولید، رشد تقاضای فولاد و برنامه کاهش ظرفیت تولید مازاد فولاد در چین، اعلام کرده اند.

قیمت ورق صادراتی در چین به دلیل رونق بازار داخلی این کشور بالا رفته است. علت رشد قیمت های اخیر را می توان افزایش قیمت 50 دلاری ورق سرد  و 51 دلار بهبود قیمت ورق گرم در بازار داخلی این کشور دانست. اما از سویی دیگر می توان بهبود تقاضای خریداران خارجی را عامل مهم دیگری در روند صعودی قیمت ها دانست. در حال حاضر نیز قیمت پیشنهادی صادراتی نسبت به دو هفته قبل 55 دلار هر  تن بالا رفته 590 تا 600 دلار هر تن فوب شده است. همچنین شاهد افزایش تقاضای ورق سرد صادراتی چین در آمریکای جنوبی هستیم.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

واردات و صادرات فولاد ایران

در طی یک نشست خبری که اخیرا مدیرعامل شرکت ملی فولاد ایران داشت اعلام کرد: طبق برسی های صورت گرفته و آمار های انجام شده از سال های 88 الی 89 ، به این نتیجه می رسیم که واردات فولاد در کشور ما چیزی در حدود 10 تا 12 میلیون تن بود. اما در سال گذشته ما 4 تن واردات به داخل کشور داشتیم. همچنین لازم به ذکر است که میزان صادرات نیز در این سال های اخیر افزایش چشم گیری داشته است.

شریفی عنوان کرد: طبق اندیشه هایی که برنامه ریزان داشته اند، باید مسئولان به خوبی بازار های جهانی فولاد را رصد کنند و طبق آنچه که در افق 1404 فولاد آمده است، ظرفیت تولید 55 میلیون تنی فولاد تحقق پیدا کند. اما آنچه که در این خصوص اهیمیت دارد، این است که انتظار می رود تا حدود 20 میلیون تن فولاد باید در بازار های صادراتی عرضه بشوند. مدیرعامل شرکت ملی فولاد ایران در ارتباط با 8 میلیون تن فولادی که قرار بوددر سال 96 صادر بشود گفت: سال گذشته میزان حجم فولادی که صادر شد حدود 6 میلیون بود که لازم به  ذکر است، فولاد خوزستان و مبارکه اصفهان بیشترین سهم را در آن صادرات داشتند.

رشد قیمت صادرات فولاد

شریفی گفت: سال 2014 ارزش هر تن فولاد خام به رقم 470 دلار رسید، سال 2015 به‌طور متوسط 340 دلار بود و 2016 این نرخ تفاوت معناداری نداشت، اما امسال در ماه‌های آغازین به حدود 400 دلار رسید.چین، ژاپن، هند، آمریکا، روسیه، کره‌جنوبی و آلمان فولاد سازان عمده جهان هستند که در بین 67کشور جهان رتبه ایران چهاردهم ثبت شده است.

کوره های ریخته گری فولاد

تئوری ریخته گری فولاد ها

بحث ریخته گری در فولاد ها آنقدر اهمیت دارد که در اکثر رشته های صنعتی عنوان می شود. قطعات فولاد که در ریخته گری استفاده می شوند می تواند بین چند گرم تا چند تن باشد همچنین دسته بندی این قطعات کار مشکلی است. دلیل مشکل بودن این کار استحکام و مفاومت بالا در فولاد ها می باشد. فولاد ها در برابر انواع ضربه ها و تنش ها مقاومت بالایی از خود نشان می دهند. اما در ارتباط با فولاد های آلیاژی می توان گفت که این دسته از فولاد ها دارای مشخصات مکانیکی خوب در دمای بالا ومقاومت خردگی ، مقاومت نسوزندگی و مقاومت سایشی خوب می باشند. همچنین کاربرد این فولاد ها در حال افزایش روز افزون می باشد.

فولاد ها را می توان بر اساس ترکیب شیمیایی آنها به دو دسته فولاد های کربنی و فولاد های آلیاژی تقسیم بندی کرد. فولاد های کربنی زیر گروه هایی مانند : فولاد های کم کربن (۰٫۰۹-۰٫۲)در صد کربن ،کربن متوسط (۰٫۲-۰٫۴۵) در صد کربن و پر کربن (۰٫۵) در صد کربن دارند. فولاد های آلیاژی نیز زیر گروه هایی مانند : فولاد های کم آلیاژ (حد اکثر۲٫۵% عناصر الیاژی)، آلیاژ متوسط (۲-۱۰% عناصر آلیاژی) و پر آلیاژ (بیشتر از ۱۰% عناصر الیاژی) دارند.
ترتیب تهیه ی قطعات فولاد های کم کربن :
۱ـ ذوب فلز در کوره های قوس اسیدی ۲ـ ماهیچه سازی ۳ـ تهیه قالب ریخته گری ۴ـ تهیه مدل ۵ ـ تمیز کاری
۱ـ ذوب فلز توسط کوره های قوس اسیدی
در کشور ایران، بیشتر فولاد های ریخته گری در کوره های فوسی تهیه می شوند. بیشترین علتی که برای کار میتوان ذکر کرد، این است که کاربرد این کوره ها جهت تولید انواع فولاد های کربنی و آلیاژی می باشد. در حالت کلی می توان برای کوره های قوسی دو قسمت بدنه و در پوش در نظر گرفت که بدنه از جنس فولاد است و بوسیله فولاد نسوز حفاظت می شود. قسمت کف این کوره ها به حالت گرد و سطح آن نیز کروی شکل است. سقف کوره نیز مانند بدنه توسط مواد نسوز آستر کشی شده و سه سوراخ که در واقع رئوس مثلث متسلوی الاضلاعی را تشکیل می دهند. نکته جالبی که در مورد این کوره ها وجود دارد، شارژ کردن کوره است. سقف این کوره ها به هنگام شارژ کردن به حالت افقی کنار می رود و بعد از اتمام شارژ کردن، سقف روی کوره باز می گردد.
میزان ظرفیتی که برای این کوره ها تهیه شده است حدود (1.5 Ron) می باشد. برای خنک کردن کوره ها 9 تا مخزن آب در نظر گرفته شده است. همچنین بوسیله ترانس، جریانی که باید برای ذوب فلز در این کوره تامین شود را تهیه کرده اند. برای تخلیه مذاب کوره ، کوره به اندازه ۴۰-۵۰ درجه به جلو و برای سزباره گیری به اندازه ۱۰-۱۵ به عقب خم می شود الکترود ها از جنس گرافیت می باشد . که با تماس با شارژ و القا بار مثبت و گرفتن بار منفی از شارژ ایجاد قوس الکتریکی می کند که فلز را ذوب می کند و طبق جدول زیر الکترود گرافیتی دارای خواص زیر می باشد .
مشخصات الکترود گرافیتی
۱ـ مقاومت الکتریکی مخصوص ۸-۱۴
۲ـ وزن مخصوص ۱٫۵۵-۱٫۶
۳ـ شدت جریان قابل عبور مجاز ۱۳-۲۸
۴ـ درجه حرارت اکسیده شدن در هوا ۶۵۰
۵ ـ درصد خاکستر <1.5
6 ـ استحکام فشاری >160

کوره از نوع اسیدی می باشد که اجزاء نسوز کوره عبارتند از :  
۱ـ نسوز کرنگریت ۲ـ اجر نسوز ۳ـ جرم کوبیدنی (هاسه کوارتز + چسب اسید بوریک ۲-۳% ) 
شارژ کوره ابتدا: مواد کربن زا مانند گل آنتراسیت و الکترد های شکسته می باشند تا جوشش به دلیل وجود کربن زیاد در ته کوره حاصل شود، سپس مواد قراضه ها و دیگر عناصر به کوره اضافه می شوند. لازم به ذکر است برای افزایش سیالیت سرباره به آن اهک اضافه می کنند. جوشش در کوره های اسیدی تا زمان افزودن فروسیلیسیم و فرومنگنز های ادامه می یابد و در مرحله پایانی اکسیداسیون ، شدت جوشش را کاهش می دهد و اگر درصد mnc و si  به میزان تجربی (۰٫۳۲-۰٫۴۵%) و c) و۰٫۵۰-۰٫۶۵%) si  نباشد آن را با افزودن مواد کربن زا و یا مواد دیگر که میزان si و mn را تنظیم کند ، ( حدود ۱۰-۱۵ دقیقه قبل از بار ریزی فرو منگنز و فروسیلیسیم ) به مذاب می افزایند. و میزان عناصر اصلی را در هنگامی می سنجیم که ۷۵% بار ذوب شده باشد (توسط آزمتالوگرافی ). بعد از ذوب فلز در کوره ان را به داخل پا تیل ها میریزند بررمی پاتیل ماسه اکسلاکس می ریزند که عمل سرباره گیری و گرم نگه داشتن مذاب را انجام می دهد و زیر پاتیل های بزرگ مذاب به پاتیل های کوچک تر و از آنجا به داخل قالب ریخته می شوند.

بحرانی جدید برای صنعت فولاد ایران

صنعت فولاد ایران در آستانه بحران جدید قرار گرفت
صنعت فولاد سازی ایران که در حال رونق گرفتن بود، اخیرا با دو مشکل اساسی مواجه شده است. اول این که میزان تعرفه های واردات فولاد ایران به اروپا افزایش یافته است و دوم طرح های جدیدی که به منظور تحریم های تازه آمریکا علیه ایران پیشنهاد شده است. در سال هایی که ایران تحریم شده بود، دولت مجبور شده تا برای حفظ وضعیت اقتصادی خود اقدام به سرمایه گذاری در صنایع نفت و گاز بکند. در سال های اخیر نیز خیلی سعی شد تا حتی به مقدار اندک نیز که شده، بازار فولاد ایران ارتقا یابد و وضعیت اقتصادی این بازار بهبود یابد اما عواملی مانند ضعف منابع مالی و محدودیت‌های صادراتی باعث شد این صنعت نیز با وجود پتانسیل های بالایی که دارد رشد نکند. 
اتحادیه فولادسازان اروپا در مورد ضرورت افزایش تعرفه‌ های وارداتی فولاد ایران صحبت کرده است و امریکا هم طرح تحریم‌ های تازه‌ ای را در مقابله با فعالیت‌ های موشکی ایران پیشنهاد کرده است. دو سیاستی که می‌تواند دوباره صنعت فولاد نیمه جان ایران را مورد هدف قرار دهد.
اما خوشبختانه از زمانی که تحریم های اقتصادی برداشته شد، صنعت فولاد ایران هم بهبود یافت. در همین حین میلیارد ها دلار سرمایه ‌های خارجی وارد صنعت فولاد ایران شد. هرچند که این سرمایه ها پاسخگوی نیاز صنعت فولاد کشور نبود اما باعث شد تا ظرفیت تولیدی فولاد ایران افزایش یابد. ظرفیت تولیدی فولاد کشور تا حدی افزایش یافت که ایران توانست رتبه ی چهاردهم را در زمینه ی تولید فولاد کسب کند. همین موضوع باعث شد تا دیگر کشور های صنعتی احساس نگرانی در مورد قدرت گرفتن صنعت فولاد ایران کنند. در ادامه ی این اتفاق، اتحادیه فولادسازان اروپا در مورد ضرورت افزایش تعرفه‌ های وارداتی فولاد ایران صحبت کرده است و امریکا هم طرح تحریم‌ های تازه ‌ای را در مقابله با فعالیت‌های موشکی ایران پیشنهاد کرده است. این دو سیاست می تواند ضربه ی محکمی به صنعت فولاد نیمه جان ایران وارد کند.

افزایش تعرفه های وارداتی فولاد ایران به اروپا
بعد از برداشته شدن تحریم ها حجم تولید و صادرات فولاد ایران افزایش یافت. یکی از مهم ترین بازار های صادراتی فولاد ایران، بازار اروپا بود. به نظر می رسد به دلیل آنکه صادرات فولاد ایران به کشور های اروپایی در طی 3 سال گذشته افزایش قابل ملاحظه ای یافته بود، این نگرانی برای اتحادیه اروپا پیش آمد و دستور داده شد تا میزان تعرفه های وارداتی فولاد ایران نیز افزایش یابد. اتحادیه اروپا ایران را یک تحدید تازه برای صنعت فولاد خود می داند. مهم ترین اتفاقی که در ادامه ی بالارفتن تعرفه های صادراتی فولاد اتفاق می افتد، بالارفتن قیمت فولاد ایران در بازار های اروپایی است که همین امر موجب می شود تا فولاد ایران در این بازار ها قدرت رقابت خود را ازدست بدهد. حفظ بازار های صادراتی ایران برای صنعت فولاد کشور اهیمیت ویژه ای دارد. قابل ذکر است که کاهش تقاضا برای محصولات فولادی ایران به دلیل قیمت بالا می‌تواند درآمد صنعت را کاهش دهد بنابراین صنعت فولاد ایران دوباره در آستانه بحرانی تازه قرار گرفته است .

ابزار های برش

برای ساده تراشیدن فلزات گوناگون یکسری کار ها باید بطور اصولی و درست انجام شود تا در عملیات ماشین کاری نیز به مشکل برنخوریم. مانند درست انتخاب کردن جنس ابزار های براده برداری و جنس قطعه کار. با انتخاب درست این دو مورد، علاوه بر افزایش کیفیت کار خود، عمر ابزار ها را نیز افزایش خواهیم داد.

اینکه ابزار های برشی تا چه میزان عمر خواهند کرد، بستگی به عامل های مختلفی دارد. مانند جنس خود ابزار برش. از انواع مختلف ابزار های برش می توان به موارد زیر اشاره کرد:

1) فولاد های تندبر ***   2) آلیاژ های ریختنی کبالت ***    3) کارباید ها ***   4) سرامیک ها و سرمت ها ***    5) CBN ***     6) الماس ها 

برای آنکه ما بتوانیم یک برشکاری موفق و درست داشته باشیم، توسط مقایسه کردن مشخصات فلز باید ابزار برش را انتخاب نمود. منظور از مشخصات فلز موارد زیر می باشد:

سختی – مقاومت – کارایی در درجه حرارتی بالا – محکمی – مقاومت در مقابل اثرات شیمیایی – مقاومت در مقابل سائیدگی -  قابلیت انتقال حرارت – ضریب اصطکاک – و در آخر به عنوان آخرین عامل که بسیار نیز مهم می باشد، هزینه تولید است. هزینه های ناشی از تولید باید به گونه ای باشد که علاوه بر دارا بودن خواص فیزیکی، کمترین هزینه تولید برش را برای هر قطعه شامل بشود.

فولاد های تندبر:

این دسته از فولاد ها اصولا برای برای برشکاری های مربوط به رنده های برش استفاده می شود. این دسته از فولاد ها بر اساس مواد آلیاژی اصلیشان به 4 گروه تقسیم بندی می شوند:

1: مولبیدن      2: مولبیدن کبالت       3: تنگستن      4: تنگستن کبالت

دلیل اینکه چرا فولاد های تندبر نسبت به فولاد های کربنی برتری دارند، قابلیت حفظ سختی در درجه حرارتی بالا تر می باشد. دلیل آنکه این دسته از فولاد ها را فولاد های تندبر می نامند، همین قابلیت حفظ سختی در درجه های بالا می باشد.

آلیاژ های ریختنی کبالت :

این دسته از آلیاژ ها شامل 2 الی 4 درصد کربن، 14 تا 20% تنگستن، 25 الی 34% کروم و مابقی کبالت هستند. این دسته از آلیاژ ها به دلیل آنکه در درجه های حرارتی بالا از سختی زیادی برخور دار هستند و  بیشترین مقاومت را نسبت به سایش و حوردگی دارند، از دیرباز تا کنون یکی از بهترین مواد ها برای ساخت ابزار براده برداری بوده اند.

کارباید ها :

نام اصطلاحی که به ترکیب شیمیایی فلز و کربن مربوط می شود، کارباید گفته می شود که به سه دسته گروه بندی می شوند:

1 : سمانته         2: ریزدانه        3: پوششی

مهم ترین مزایی که کارباید ها دارند موارد زیر می باشد:

1= مقاومت در دماهای بالاتر / 2= قیمت بالا نسبت به فولاد های تندبر / 3= میزان شکنندگی بیشتر در مقایسه با فولاد های تندبر / 4= مقدور بودن شکل گیری آنها توسط ابزار های الماسه ای

سرامیک ها و سرمت ها:

این دسته از ابزار ها نسبت به سایر ابزار بیشترین تغیرات را در سال های اخیر داشته است. اما نکته جالی که در آنها وجود دارد، قیمت آنهاست. قیمت این ابزار ها هرچند که بسیار بالا می باشد اما در مقایسه با ابزار های الماسه ای قیمت کمتری دارند. لازم به ذکر است که سرامیک ها بسیار سبک و شکننده هستند. همچنین سرعت برشکاری آنها نیز 3 الی 4 برابر بیشتر از ابزار های کارباید ها می باشد.

CBN (نیترید بور مکعبی):

پس از الماس ها سخت ترین ماده ای که شناخته شده است، بورازون می باشد. مهم ترین ویژگی های آنها خنثی بودن از لحاظ شیمیایی و مقاومت حرارتی بیشتر از الماس ها می باشد.  توصیه می شود این دسته از فولاد ها در ابزار براده برداری برای خشن کاری – ابزار های سختکاری شده – چدن های سخت و چائیده به روش متالوژی پودر، پلاستیک و گرافیت استفاده شود. گفتنی است که این دسته از ابزار ها قابلیت آن را دارند که بدون استفاده از سیال های خنک کننده استفاده شوند؛ اما اگر با این خنک کننده ها همراه شود باعث بوجود آمدن نتایج بهتری می شود.

الماس ها:

سخت ترین ماده ای که در جهان شناخته شده است که میانگین سختی آن حدودا 5 برابر کارباید های سمانته است، الماس ها هستند. از ویژگی ها مطلوب این الماس ها می توان به : 1- سختی بسیار بالا 2- مقاومت عالی در برابر سایش 3- قابلیت هدایت حرارتی 4- انبساط حرارتی بسیار کم می باشد که باعث شده تا علاوه بر پیدا کردن شباهت ابعادی بسیار عالی، تضمین کننده حصول اندازه های دقیق و یکنواخت در قطعه کار و بالا رفتن صافی در سطح نیز بشود. با وجو این تفاسیر، استفاده کردن در ماشین کاری های آلیاژی آهنی و چدنی توسط ابزار های الماس توصیه نمی شود.